整体道口板厂家 河北钢筋混凝土整体道口板厂家

钢厂区内公路交通物流情况，特别是重型卡车密集通过的铁路道口，从增加道口的承载强度、整体稳定与耐久性出发，逐步先在主要干道道口铺设钢筋混凝土整体道口板，减少了道口沉降等病害，延长了道口检修周期，实现节约检维修费用与保障公铁交通安全的相结合。在钢筋混凝土道口板上部根据铁路道口技术参数合理设置用于安装、连接钢轨及其连接配件的承轨槽长度、弧度及槽内预埋孔，确保道口的整体刚度、平整性和耐久性。
公司集工矿设备、水泥制品、化工产品的开发、设计、生产、运输、安装、施工、销售为一体。公司管理体制完善，技术力量雄厚，生产的各种预应力构件系列产品以其品质和完善的服务赢得了用户的好评
轨道板为有挡肩、单向先张预应力混凝土预制板，轨道混凝土强度等级C55。
混凝土技术要求
混凝土应选用减水剂及能够改善混凝土性能的矿物掺合料，混凝土的胶凝材料总量不宜超过480kg/m3，用水量不应超过150kg/m3，坍落度为140mm~180m。混凝土应具有良好的密实性，浇筑时应保证钢筋和预埋件的正确位置，每块板浇筑时间不宜超过20min。轨道板混凝土浇筑时，模板温度应在10～30℃。当温度过低（高）时，应对模板采取升（降）温措施。轨道板混凝土拌合物入模温度应控制在5～30℃。压入混凝土中的调高预埋件位置和数量应符合设计要求，位置允许偏差0/-3mm。每块轨道板浇筑成型后，混凝土初凝前，应对板底混凝土面进行刷毛，刷毛深度应为1～2mm。每条生产线后一块轨道板浇筑成型过程中，取样制作3组混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模抗压强度的检测。每隔半个月制作一组28d混凝土弹性模量试件。脱模抗压强度试件养生采用同步养生，28d试件制作完成后直接进行标准养护。混凝土采用保温养护制度，在每块轨道板浇筑成型后应立即进行覆盖养护。在养护期间，板梯混凝土芯部高温度不宜超过55℃。预应力筋放张时，混凝土抗压强度不得低于设计强度的80%，且不应低于48Mpa。轨道板脱模时，轨道板表面温度与周围环境温差不应大于20℃，脱模后立即进行覆盖养护，当轨道板表面温度与周围环境温差不大于15℃时，方可撤掉覆盖物运出厂房存放。

3混凝土浇筑施工
（1）原材料。原材料质量应满足规定技术要求，拌合站的计量设备定期校验，保证原材料计量的准确性。混凝土拌制前，试验人员及时测定砂、碎石的含水量，将理论配合比转换成施工配合比后，由试验室向拌合站下达混凝土配料单。上料时，砂石料的重量允许偏差控制在2%之内，水泥、水、外加剂的允许偏差控制在1%以内。（2）混凝土拌合。为保证每块轨道板的混凝土均匀一致，同一块轨道板尽量采用同一运输料斗内的混凝土浇筑（每块轨道板的混凝土约为3.45m3）。因此，拌合站设置2台120拌和机，每台拌和机每盘搅拌方量设定为1.7m3左右，两台拌和机通过汇料装置汇入到同一运输料斗。混凝土的拌合时间长短应从多次试验和生产实践中选择佳拌合时间。拌合时间太短会对混凝土的均匀性产生极大影响，太长会产生泌水和离析现象。终选定拌合时间为150s。（30混凝土运输。混凝土在运输过程中，特别是长距离运输，受到运输机械、气候条件、交通状况等因素的影响，混凝土的质量就会受到影响。因此混凝土拌合站紧邻生产车间的布局方式，采用横移的方式将带有液压油缸系统的混凝土运输罐运至车间，以避免运输时间长造成的混凝土坍落度损失。混凝土运至车间后，用桥吊挂运运输罐至布料机上方，接通电源后将混凝土卸入布料机的布料斗内。为避免混凝土生产出来后不能及时布料而影响混凝土工作性，现场施工调度应和混凝土拌合站做好沟通，减少混凝土在罐内的停留时间。（4）混凝土的浇筑及振捣。混凝土浇筑作业时，模板温度应在10～30℃，轨道板混凝土拌合物入模温度应控制在5～30℃。在低温季节和高温季节，应采取升（降）温保证措施。低温时，为保证模板温度，通风结束后，车间门窗等及时关闭，在大门口、横移通道口等部位加设棉门帘；通过车间内的暖气和安装于模具下的散热管循环热水提高车间内温度；砂、碎石检验合格后，放置于保温暖棚内，暖棚底部沟槽内的暖气管道对砂、碎石进行加热；拌合站和横移通道等均采用保温材料封闭；拌合站搅拌混凝土用水，通过与暖气管道相连的散热器进行加热（水温不宜高于80℃）。高温时，轨道板脱模后，车间内的门窗全部打开，与外界自然形成对流，及时散出车间内养护时混凝土放出的热量；车间内的暖气和模具下的管道循环新抽深井地下水；砂、碎石在混凝土搅拌前，用新抽深井地下水冲洗冷却（做好砂、碎石的含水量试验）；拌合用水直接新抽采用深井地下水（新抽深井地下水实测温度18～19℃），水池内剩余的水在混凝土浇筑前及时更换为新抽地下水，混凝土搅拌过程中水池上面做好覆盖，防止阳光照射；调整混凝土工序时间，将混凝土浇筑作业调整到夜间进行。布料机布料斗内装满一块板的混凝土后，开启排料阀门，自轨道板的一段至另一端匀速布料。布料分两次进行，次注入轨道板混凝土量的75%，第二次返回布料时注入全部混凝土，如经过捣实后发现混凝土太少，可再进行补料。次布料完成时，启动模具下的附着式振动器，对混凝土进行振捣，振捣至密实为止。待第二次布料结束后，再次对混凝土进行振捣，振捣至密实为止。密实以混凝土表面泛浆，无气泡或只有少量气泡冒出为准。混凝土振捣密实后，放下布料机的整平板并启动平板振动器，进行辅助振捣。同时布料机向下一模具方向运行，将混凝土表面刮平，并将多余混凝土刮到相邻模具内。（5）混凝土表面拉毛。混凝土刮平后，间隔20～30分钟进行拉毛作业，拉毛的关键是根据混凝土状态掌握佳拉毛时间。拉毛太早起不到拉出纹理的效果，拉毛太迟则操作困难甚至无法操作。如果遍拉毛效果不理想，要进行第二遍拉毛，毛刷一般在拉完5块板后及时清理。拉毛深度控制在1～2mm。自行式拉毛机作业时须保持匀速，速度一般控制在15～30m/min。