唐钢29U型钢批发型号

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　　一是自主创新能力不强。目前，钢铁行业创新投入总体水平仍然不高。据矿工钢专家统计，2020年黑色金属冶炼及压延加工业规模以上工业企业R&D(研究与试验发展)经费投入强度仅为1.09%，远低于制造业1.54%的平均水平。创新引领能力仍有欠缺，航空发动机用高温合金、时速350公里以上高铁用轴承钢等高端钢铁材料及自动化硬件、核心控制系统等关键工艺装备“卡脖子”问题依然突出，在基础前沿、关键共性、产业化开发、成果转化、示范应用全链条的任务部署和衔接上仍然存在断点、堵点，尚未实现产学研用协同创新及产业链完全自主可控。

　　二是产业集中度仍然偏低。“十三五”期间，钢铁企业粗钢产量前10位集中度有所提升，2020年占比为38.8%，比“十二五”末提高了近5个百分点，但直到去年鞍钢本钢重组后产业集中度才刚刚突破40%大关，与欧、美、日、韩等地区与国家，以及国内汽车、水泥等行业仍有很大差距。产业结构分散、集中度低，导致钢铁工业在资源掌控能力、市场有序竞争、淘汰落后产能、技术研发创新、节能降耗减排等重大问题上缺乏行业约束力和自律能力，已成为制约行业实现高质量发展的关键问题。

　　三是绿色低碳转型任务艰巨。截至2022年2月9日，全行业仅有24家企业完成超低排放全流程公示，11家企业完成分项公示，存在改造进程偏慢、质量参差不齐等问题，需要进一步高质量推进全行业超低排放改造。《意见》明确提出“吨钢综合能耗降低2%以上、确保2030年前碳达峰”。钢铁行业能源消耗、二氧化碳排放量和污染物排放量分别占全国总量的12%、15%和10%，生产工艺流程以高炉—转炉长流程工艺结构为主，在生产规模、工艺流程、工艺装备确定的前提下，能耗、资源消耗下降空间有限，实现更大幅度节能降碳面临瓶颈。

　　四是推进行业智能改造面临掣肘。2020年，我国冶金行业关键工序数控化率为65.4%，生产设备数字化率为47%，矿工钢专家提出的“关键工序数控化率达到80%左右，生产设备数字化率达到55%”目标要求差距较大。企业智能制造水平参差不齐，对智能设备、智能系统的核心知识产权掌控仍不足，智能化设备、高精度过程控制模型、生产过程自动控制系统等关键技术亟待突破。行业智能制造统一标准缺失，智能制造示范推广难;缺少既熟悉钢铁流程又掌握先进信息技术的复合型人才，难以形成专业化解决方案;中小企业智能制造落地路径不清晰，智能化改造难度较大。

　　五是多元化原料保障体系建设进展缓慢。铁矿、锰矿、镍矿对外依存度均超过80%，铬矿接近100%，钢铁原料对外依存度高，且供应渠道过于集中。钢铁原料海外布局进展缓慢，海外权益矿年产量占进口量比例低于10%。铁矿石等矿产品交易定价机制处于跟随阶段，定价话语权弱，严重威胁产业安全稳定运行。国内废钢资源供应远未达到足够充沛的程度，进口再生钢铁原料尚未实现规模化，国内废钢市场存在阶段性、区域性供需不平衡;与我国钢铁行业相配套的现代化、规模化的废钢铁加工配送体系仍需要进一步完善。

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